泊頭天一泵業(yè)談如何安裝單級離心泵
泊頭天一泵業(yè)談如何安裝單級離心泵
離心泵的各個零部件在完成修理、更換,經(jīng)檢查無誤,確認其符合技術(shù)要求之后,應進行整機裝配。離心泵的裝配是一項很重要的工作,是恢復離心泵工作性能的重要步驟。裝配質(zhì)量的好壞,直接關(guān)系到離心泵的性能和離心泵的使用壽命。一臺離心泵,即使它的零部件質(zhì)量完全合格,如果裝配質(zhì)量達不到技術(shù)要求,同樣不能正常工作,甚至會出現(xiàn)事故。
裝配工作完成之后,應將整機安裝在機座上,并進行找正;若安裝新泵,應先將機座安裝在地基上,并找平、灌漿,然后安裝泵、電動機,再找正,并把泵與管路連接。
為順利進行裝配工作,首先應明確裝配要求。
(1)裝配技術(shù)要求
①裝配合格的離心泵,應盤轉(zhuǎn)輕快,無機械摩擦現(xiàn)象。
②泵軸不應產(chǎn)生軸向竄動。
③離心泵的半聯(lián)軸器與電動機半聯(lián)軸器,裝配的同軸度偏差符合技術(shù)要求。
④添加的潤滑油、潤滑脂應適量,并且牌號符合使用說明書的要求。
⑤設備清潔,外表無塵灰、油垢。
⑥基礎(chǔ)及底座清潔,表面及周圍無積水、廢液,環(huán)境整齊、清潔。
(2)裝配前的準備工作
①仔細閱讀泵的有關(guān)技術(shù)資料,如總圖、零件圖,使用說明書等。
②熟悉泵的組裝質(zhì)量標準。
③檢查泵的零件是否齊全,質(zhì)量是否合格。
④備齊所使用的工具、量具等。
⑤準備好泵所需的消耗性物品,如潤滑油、石棉盤根等。
(3)裝配順序
各種型號的離心泵,由于其結(jié)構(gòu)不同,裝配順序自然不會一致。以開門式的IS型為例,裝配應按下列順序進行。
①裝配軸組,即把軸承裝配在泵軸上。②將軸組裝入泵體。③將泵體安裝在機座上。④將泵蓋套裝在泵軸上,并安裝葉輪。⑤將泵蓋安裝在泵體上,把泵體安裝在機座上。⑥裝填料。⑦聯(lián)軸器找正。
(4)軸組的裝配
離心泵軸組的裝配包括泵軸與滾動軸承內(nèi)環(huán)的裝配,泵體軸承孔與滾動軸承外環(huán)的裝配等。
①軸承的裝配 滾動軸承裝配在泵軸上時,它的內(nèi)環(huán)與軸頸之間以少量的過盈相配臺:通常過盈值為0.01~0.05mm。軸頸的直徑較小者,過盈量取較小值;軸徑較大孝,過盈量取較大值。將滾動軸承裝配到泵軸上時,應該加力于內(nèi)環(huán),使內(nèi)環(huán)沿軸頸推進到軸宿或軸套處為止。滾動軸承與軸頸的裝配方法有以下幾種。
a.使用手錘和銅棒來安裝滾動軸承。滾動軸承內(nèi)環(huán)與軸頸之間過盈量較小時,可利用銅棒做襯墊,使銅棒的一端置于滾動軸承的內(nèi)環(huán)上,用手錘敲打銅棒的另一端,使?jié)L動軸承的內(nèi)環(huán)對稱均勻地受力,促使軸承平穩(wěn)地沿軸頸推進。
b.使用專門的套筒安裝滾動軸承。使用套筒裝配滾動軸承時,先將泵軸豎直放在木板上或軟金屬襯墊上,把滾動軸承套在軸上,并擺放平正,然后放上套筒,使套筒的開口端頂在滾動軸承的內(nèi)環(huán)上,用手錘敲打套筒帶蓋板的一端,推動滾動軸承內(nèi)環(huán)沿軸頸向下移動,直至軸肩處為止。
套筒可用薄壁鋼管制成。鋼管的內(nèi)徑應比滾動軸承的內(nèi)徑大2~4mm,它的長度應比軸頭到軸肩的長度稍長一些。鋼管的兩端面應在車床上車平,并在其一端焊上一塊蓋板。
c.借助于套筒,用螺旋壓力機裝配滾動軸承。滾動軸承內(nèi)環(huán)與軸頸之間的過盈值稍大時,可以用壓力機將滾動軸承裝配在軸頸上。
d.用熱裝法或冷裝法裝配滾動軸承。滾動軸承內(nèi)環(huán)與軸頸之間的過盈值較大時,可以采用熱裝法或冷裝法來裝配。所謂熱裝法就是將滾動軸承放人機油中,并對機油進行加熱,使?jié)L動軸承內(nèi)環(huán)遇熱膨脹,就可以順利地將滾動軸承套在軸頸上,然后,令其自然冷卻至常溫。對機油進行加熱時,溫度應控制在100~200℃,溫度過高時,易使?jié)L動軸承退火,溫度過低時,軸承內(nèi)環(huán)的膨脹量太小,不便于安裝。為了防止機油的溫度過高,可將機油盒放在水槽中,用火焰對水進行加熱。滾動軸承在機油中放置時,應將軸承用篩網(wǎng)托起,以便使其受熱比較均勻,避免滾動軸承局部產(chǎn)生過熱現(xiàn)象。
所謂冷裝法就是將軸頸放在冷凍裝置中,冷凍至-80~60℃,然后將軸立即取出來,插入滾動軸承的內(nèi)環(huán)中,待軸頸的溫度上升至常溫時即可。冷凍裝置中常用的冷凍劑有干冰或液態(tài)氮等,由于它們的成本較高,所以很少使用。
使用熱裝法或冷裝法裝配滾動軸承時,不采取任何機械強制措施,所以,對原有的過盈值不會破壞,進行裝配時既省時又省力,并且易于達到裝配質(zhì)量要求。
滾動軸承裝配好以后,應加上防松墊片,然后用鎖緊扳手將圓形螺母擰緊,并把防松墊片的外翅扳入圓形螺母的槽內(nèi),防止圓形螺母回松。
最后,將裝配好的軸組裝入泵體內(nèi)。為此,應先將葉輪背帽用手擰緊在軸頭螺絲上,把聯(lián)軸器端的軸頭穿過泵體的前軸承孔,使?jié)L動軸承的外環(huán)與軸承孔對正,并用手錘敲擊葉輪背帽,迫使泵軸與滾動軸承一起進入泵體。然后,用墊片調(diào)整法調(diào)整軸承壓蓋凸臺的高度,使之與滾動軸承外端面到泵體軸承孔端面的深度相同,這種方法,比較易于將軸安裝到其正常工作位置。最后,將軸承壓蓋蓋在泵體的軸承孔上,并將壓蓋螺栓擰緊。
配好的軸組在泵體中應盤轉(zhuǎn)靈活輕便,不產(chǎn)生軸向竄動和徑向跳動。
②葉輪的裝配 葉輪的內(nèi)孔與軸頸之間為間隙配合,其配合間隙值為0.1~0.15 mm。試裝葉輪時,應使葉輪在軸頸上只有滑動而不產(chǎn)生擺動。間隙太小時,可以采用銼削的方法使軸徑的尺寸減小一些,也可以在車床上將葉輪的內(nèi)孔車大一些,以便保證應有的間隙。間隙太大時,則應更換新的葉輪,以免因為間隙太大,影響葉輪的旋轉(zhuǎn)精度。
葉輪裝配到軸肩處時,其出M處應正對著泵體的出M管,不應產(chǎn)生軸向位移。葉輪背面與泵體之間不應產(chǎn)生摩擦,但是它們之間的軸向間隙又不能太大。如果此處的軸向間隙道大,則會增加軸向密封的泄漏量。為了適當減小此處的軸向間隙,可重新調(diào)整前后兩軸季玉蓋上墊片的厚度,即將泵的液體入M側(cè)的前軸承壓蓋的墊片厚度減薄,將靠近聯(lián)軸器遷的后軸承壓蓋的厚度加厚。在調(diào)整軸承壓蓋墊片厚度的過程中,應使前后軸承壓蓋的總變與原來裝配的總厚度相等,即前軸承壓蓋墊片減去的厚度與后軸承壓蓋墊片增加的厚要相等。在調(diào)整墊片的同時,將泵軸稍向后敲打,使之竄動一個很小的距離,然后壓緊軸后壓蓋,這樣,就減小了葉輪背面與泵體之間的軸向間隙。如果葉輪背面與泵體之間因間漿太小而發(fā)生摩擦,則調(diào)整墊片的方法同上,只是將后軸承壓蓋的墊片減薄,前軸承壓蓋墊片加厚,并且使泵軸向前竄動一個很小距離即可
(5)泵體及泵蓋的裝配
①后開門式泵體及泵蓋的裝配 這項工作可以分兩步進行,第一步就是把泵體安裝在機座上;第二步就是把轉(zhuǎn)子、泵蓋、泵體等組成的組合件裝入泵體,然后將整機安裝在機座上。
這項裝配的關(guān)鍵是要保證葉輪處于正常的工作位置。依靠泵蓋與泵體的配合面來保證斗輪人與泵體上的密封環(huán)的同軸度,泵體與泵蓋之間的墊片有密封和調(diào)整葉輪軸向位置均雙重作用。安裝時,應先裝上墊片,然后沿軸向?qū)⑷~輪連同泵蓋推人泵體,擰緊泵蓋螺睦.邊擰邊盤動泵軸,注意葉輪與密封環(huán)有無擦碰,若有,應及時調(diào)整。
密封墊可使用橡膠板或橡膠石棉板等材料制作。
各部間隙調(diào)整好以后,即可用螺栓將泵蓋與泵體緊固在一起。
②前開門式泵體及泵蓋的裝配 為了將泵體裝配在泵體上,應該先將軸向密封的各個零件從前端套在泵軸上,然后將泵體中孔穿過葉輪背帽,使泵體的后面與泵體的支承面相接觸,并旋轉(zhuǎn)泵體,使泵的出M朝向適當?shù)姆较。最后,穿入泵體與泵體的連接螺鹼,并擰緊這些螺栓,完成泵體的裝配。
泵蓋位于泵體與葉輪的前面,在它的中心孔處鑲配有密封環(huán),密封環(huán)位于葉輪進口端的外側(cè)。因為密封環(huán)與葉輪進口端之間的徑向間隙很小,所以,在裝配泵蓋時,應仔細調(diào)整密封環(huán)與葉輪進M端之間的徑向間隙,確保它們之間不產(chǎn)生絲毫的摩擦。同時,在安裝泵蓋時,泵蓋與泵體的接觸面之間應該加密封墊,這樣,既可避免泵體內(nèi)液體由此處向外泄漏,又可借助于密封墊厚度的調(diào)整,來改變?nèi)~輪與密封環(huán)之間的軸向間隙。
最后,將整體就位于機座上,擰緊機座螺栓,將整臺泵與機座緊固在一起。
(6)聯(lián)軸器的裝配
聯(lián)軸器又稱靠背輪,它是用來連接電動機和離心泵的一種特殊零件。單級離心泵常用的聯(lián)軸器多為凸緣盤式的,被聯(lián)軸器連接的兩根軸的旋轉(zhuǎn)中心線應該位于同一條直線上,聽以在進行電動機和離心泵的裝配時,必須對兩半聯(lián)軸器進行找正對中。
聯(lián)軸器的找正是修理和裝配工作中的一項很重要的工作。找正的質(zhì)量對離心泵的正常運轉(zhuǎn)有很大的影響。找正質(zhì)量差,兩半聯(lián)軸器對中誤差大時,將會在軸與聯(lián)軸器之間產(chǎn)生很大的附加應力,發(fā)生不正常的噪聲及振動,使聯(lián)軸器發(fā)熱,并會影響離心泵的正常工作,甚至出現(xiàn)設備事故。
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